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轧机托辊组油膜轴承烧损的根本原因是油品

       追根究底的话，是因为油品出现了严重乳化、氧化而导致油面有大量泡沫，从而直接影响了轧机的正常生产。

       造成轧机中油品乳化、氧化的直接原因就是水分和粉尘的进入，由于轧机在工作的时候，存在轴速高、承载负荷大、使用环境温度高等特性，因此近水部位的油膜轴承均处于动密封状态，所以水分、金属杂质、粉尘极容易进人油品，造成油品污染严重。

       水分一旦进入轧机的油膜轴承后，就会使得润滑油中某些添加剂会因水解而失效，从而形成紊流，对正常运转下的流体润滑造成破坏，引起轧机的非正常磨损和锈蚀。

       另外，当水分与落入润滑油中的铁屑发生反应之后，会生成油泥，聚积在轧机润滑油系统油道以及各种滤清器的滤网内，造成各摩擦表面供油不足，降低润滑功能，加速机件的磨损。

       为了能进一步保证轧机零部件的完好性，需要选择的油品，基础油精制深度越深，油水或油气间的界面张力就越大，使得其中分散相趋于合并，不易乳化。即便是乳化之后，也能很快的实现油水分离，减少一系列不良现象的产生。

这样的有形磨损状态一般可以分为三个阶段，阶段是磨合磨损阶段，主要是因为零部件加工粗糙表面在负载运作所引起的，或是因为安装不当，操作人员对设备不熟悉等因素造成的。（5）二次灌浆养护期后，使用地脚螺栓，精调各单机安装位置和水平，达到工艺标准要求后，紧固地脚螺栓。第二阶段是常规磨损阶段，该阶段内的设备磨损速度较为缓慢，处于技术阶段应加强维护保养意识，采用正确的操作技术和使用规程。

后一个阶段是剧烈磨损阶段在，这是当设备达到了正常使用的极***，继续使用后出现的结果。冷轧机在使用过程当中如果发现零部件的有形磨损达到第三阶段时，必须及时进行预防修理和更换，避免更严重的故障发生。

轧机制造工艺有奥氏体未再结晶区控制轧制

 (1）采用控制轧制工艺时，为了防止原始奥氏体晶粒过分长大，一般采用较低的加热温度和开轧温度。由于开轧温度高，变形后的奥氏体晶粒会发生再结晶而细化，如在这个阶段停止变第八节控制轧制技术形，轧件即随温度下降而产生相变。比如典型的铝箔轧机的角接触轴承的磨损就是一个令人头疼的大问题。相变核在奥氏体晶界形成，奥氏体晶粒细化，使转变后的铁素体晶粒细化。这种控制轧制称为再结晶型控制轧制。

 (2）随着轧制温度变低，变形奥氏体不会再结晶，随变形量的增加，奥氏体晶粒内部产生变形带，变形量越大，变形带越多。若这时变形终止，金属相变时这些变形带成为形核的优先位置，从而使铁素体细化，这就是未再结晶型控制轧制。

 (3）而在铁素体相变后还进行变形，即在奥氏体、铁素体两相区轧制，轧制变形将使相变后的铁素体晶粒内形成亚晶和位错。这样得到的组织主要是铁索体晶粒及亚晶组织，从而使韧性不降低而强度大幅度增加。这就是两相区控制轧制。